«Вінницька птахофабрика» компанії МХП - найбільша птахофабрика не тільки в Україні, але і в Європі. Зрозуміло, великий виробник генерує і багато різних відходів (приблизно 650 т на добу). У МХП давно зрозуміли, що курячі голови і пір'я - це не сміття, а цінна сировина для виробництва високопротеїнових продуктів. До речі, з 2016 р. це вже не «відходи», а, відповідно до нового законодавства, «побічні продукти тваринного походження, не призначені для споживання людиною».

Журналісти Latifundist.com побували в центрі рендеринга (переробки) «Вінницької птахофабрики» і дізналися, як відходи птахівництва перетворюються в сировину для виробництва корму для домашніх вихованців.

Відходи в доходи

Випереджаючи наше знайомство з виробництвом, головний інженер філії «Переробний комплекс» «Вінницької птахофабрики» Іван Квартюк сказав, що підприємство відразу будувалося з урахуванням того, що всі побічні продукти виробництва будуть перероблятися в окремому цеху, який називається «Цех технічних фабрикатів». З урахуванням того, що в добу забій птиці на підприємстві сягає 840 тис. голів, за цей же період утворюється 400 т м'яких відходів (кишки, шкура, лапи, голови та ін.), 180 т пір'я і 70 т сирої крові. У компанії відразу вирішили, що будуть не просто переробляти всі ці відходи, але випускати з них високомаржинальні продукти. Відзначимо, що для більшості тваринницьких підприємств побічні продукти - це не тільки проблема екологічного характеру, а й стаття витрат.

У МХП завдяки організації рендеринга (переробки) знизили навантаження на навколишнє середовище і стали заробляти там, де інші підприємства продовжують нести втрати.

Іван Квартюк, головний інженер філії «Переробний комплекс» «Вінницької птахофабрики»

Отже, що роблять з побічних продуктів птахівництва? Вони перетворюються в м'ясо-кісткове, кров'яне, пір’яне борошно і жир. Як високопротеїнову сировину всі три види борошна використовують у виробництві кормів для домашніх тварин (petfood). Технічний жир застосовують в біодизельній, миловарній промисловості, кормової жир - у виробництві кормів.

Якість продуктів рендеринга в першу чергу залежить від свіжості сировини, яку буде перероблено в борошно.

«Наше підприємство має велику перевагу перед конкурентами не тільки на українському, а й на міжнародному ринку. Воно полягає в тому, що сировина для виробництва продуктів рендеринга не зберігається, а відразу переробляється. За рахунок цього підприємство випускає продукцію високої якості», - зазначає Іван Квартюк.

Технологічний процес побудований таким чином, що побічні продукти надходять в цех переробки буквально протягом 15 хвилин. Тобто більш свіжої сировини просто бути не може.

Центр рендеринга

Від адміністративного корпусу птахофабрики нам (кореспонденту і фотокореспонденту Latifundist.com) не довелося довго добиратися, тому що цех технічних фабрикатів, що займає 8,6 тис. м2, розташований поруч з фабрикою. На підприємстві встановлено обладнання нідерландської компанії Mavitec, яка спеціалізується на поставках технологічних ліній для переробки побічних продуктів тваринництва. Як сказав Іван Квартюк, сьогодні центр рендеринга випускає на добу 65 т м'ясо-кісткового борошна, 35 т пір'яний борошна, 8 т кров'яного борошна і 50 т жиру.

На території «Вінницької птахофабрики»

«Потужностей встановленого обладнання вистачає для того, щоб повністю закрити виробничі потреби птахофабрики. Більш того, у нас є навіть запас потужностей, для того щоб розвиватися далі і нарощувати обсяги по переробці відходів птахівництва», - сказала заступник директора з якості «Вінницької птахофабрики» Тетяна Громик.

Як пояснили співробітники, переробка відходів на підприємстві виконується на двох виробничих ділянках, по суті, на двох «кухнях» з майже однаковим набором «каструль» - обладнання для перетворення відходів в протеїнові продукти.

Тетяна Громик, заступник директора з якості «Вінницької птахофабрики»

В цьому році компанія провела масштабну реконструкцію центру рендеринга, пов'язану з розподілом відходів між виробничими ділянками. Якщо раніше пір’я з трьох забійних ліній прямувало на переробку на перший і другий ділянки, то після зміни технологічного процесу по гідролізу ця сировину стала надходити і перероблятися на одному виробничому ділянці. Таким чином, все пір’яне борошно тепер випускають на другому виробничому ділянці підприємства, а кров'яне - на першому. М'ясо-кісткове борошно та жир випускають на обох виробничих ділянках. Як сказав Іван Квартюк, завдяки цій реконструкції вдалося скоротити витрату газу на 1 т готової продукції. Економія енергоресурсів (пара і газу) склала 3%.

В цілому переробка відходів - енергоємне виробництво (технологічний процес пов'язаний з високою температурою і тиском). Тому зростання вартості енергоносіїв стимулює компанію до постійного пошуку способів скорочення їх споживання та підвищення енергоефективності. Крім того, в компанії постійно працюють над тим, щоб підвищувати якість продукції, що випускається.

«Господині користуються більш-менш однаковою посудом, але борщі у кожної відрізняються. У нас теж є гарне оснащення, але важливо правильно управляти виробничим процесом: вибудувати подачу сировини, встановити температурний режим тощо. Тобто все налагодити так, щоб отримувати продукт високої якості», - вважає Іван Квартюк.

На підприємстві успішно справляються з цим завданням. Завдяки вдосконаленню технології виробники домоглися великих термінів зберігання продукції, що випускається. Якщо раніше борошно зберігалася три місяці, то тепер - півроку.

Екскурсія в виробниче приміщення

З морозної вулиці ми потрапили в тепле виробниче приміщення. Як на будь-який «кухні», в цеху технічних фабрикатів є свої санітарні норми. Тому ми одягалися в спеціальний одяг і взуття, щоб не порушувати правила, і рушили по технологічному шляху переробки відходів забою птиці.

Євген Ковальов, начальник цеху технічних фабрикатів «Вінницької птахофабрики»

Разом з Іваном Квартюком і Тетяною Громик екскурсію по підприємству проводили також начальник цеху технічних фабрикатів Євген Ковальов та його заступник Андрій Крук. Як пояснив Іван Квартюк, в Україні не готують фахівців з рендерингу. Компанія-постачальник обладнання дає базові рекомендації з експлуатації техніки, а решта нюанси і тонкощі технологічного процесу працівники освоюють самостійно. Євген і Андрій, працюючи на підприємстві багато років, не тільки розуміють основи, але вникли в самі тонкощі технології.

Андрій Крук, заступник начальника цеху технічних фабрикатів «Вінницької птахофабрики»

Цех приймання сировини

Отже, після процесів зняття пір’я і патрання тушки птиці сировину подають у відділення приймання за допомогою вакуумної помпи та гідротранспортера. На цій ділянці встановлені бункери об'ємом 80 м3 - для м'яких відходів, 70 м3 - для пір’я і 30 м3 - для кісткових відходів. Сировина з цеху приймання подається на сепаратори, встановлені перед бункерами. При проходженні через сепаратор з сировини видаляється зайва волога. Сепаратор відокремлює воду, використовуючи відцентрову силу. Тобто процес побудований таким чином, щоб відразу в момент прийому сировини видаляти вологу, що дозволяє в подальшому економити енергію, яка витрачається на додаткове випаровування рідини.

Бункер приймання сировини

Сировина в бункери подається автоматично. Залежно від «рецепта» м'ясо-кісткового борошна м'які відходи і кісткові залишки завантажуються в бункер дозовано в певному співвідношенні.

«На підприємстві працює електронна система планування виробництва. Залежно від планів забійного цеху ми сьогодні отримуємо «рецепт» продуктів рендеринга, які будемо виготовляти завтра», - пояснює Іван Квартюк.

У бункера, який приймає пір'я, на виході є спеціальні «вила», які рівномірно розподіляють їх, не дають їм «комковатися» в великі порції. Далі сировина направляється безпосередньо на «кухню». М'які тканини - на лінію виробництва м'ясо-кісткового борошна, пір'я - на лінію випуску пір'яний борошна. Обидві лінії знаходяться у великому просторому світлому цеху підприємства.

Фабрика-«кухня»

Як на будь-якій кухні, в цеху технічних фабрикатів дуже тепло і приємно пахне. Варильні ємності, в яких готуються інгредієнти для корму домашніх тварин, мало нагадують домашнє начиння. Адже це промислова «кухня», обсяги тут багатотонні.

Спочатку ми познайомилися з процесом виробництва м'ясо-кісткового борошна. З цеху приймання м'які тканини птиці (кишки, шкура, лапи, голови та ін.) ламельним насосом подаються в великий казан «Супер Кукер». Ця «каструля» перетравлює 10 т м'яких побічних продуктів на годину.

Як пояснив Євген Ковальов, процес, який відбувається всередині котла, нагадує витоплювання жиру з сала та випарювання вологи. З котла переварена маса виходить розігріта до 133 ℃, що називається, прямо з печі. Далі отримана м'ясо-кісткове «каша» подається на седіментатори (або осадитель) - апарат, де відбувається перше відділення жиру від сухої частини. Сухі щільні залишки йдуть на прес, де під високим тиском ще раз відділяється жир і виходить м'ясо-кісткове борошно. Воно все ще дуже гаряче, тому охолоджується до 45-50 ℃ на спеціальній установці - конструкції з обертовим барабаном. Вентилятор всмоктує навколишнє повітря через барабан, де продукт охолоджується за допомогою повітряного потоку. Потім охолоджена спресована м'ясо-кісткове борошно подрібнюється на молоткової дробарці, яка представляє собою два сита з 6-міліметровими отворами, через які відбивають дріб два спеціальних молотка.

Проходячи через ці сита, продукт перетворюється в борошно, в якій величина частинок становить 1-1,5 мм. Далі м'ясо-кісткове борошно, вологість якої не перевищує 5%, йде в бункер готової продукції і на фасовку. Таким чином, на лінії виходить два продукти: м'ясо-кісткове борошно та жир.

Після відділення на седіментатори жир подається на вібросито, де очищається від великих часток. Наступну очищення жир проходить на декантер. На відміну від винного декантеру, це не скляна колба, а металева горизонтальна центрифуга. Євген Ковальов сказав, що вона обертається зі швидкістю 4 тис. обертів на хвилину.

За рахунок високої швидкості від жиру відділяються тверді частинки борошна, які залишилися. Таким чином, жир проходить фінальну стадію очищення і насосами подається в ємність для зберігання.

Як пояснив Євген Ковальов, весь процес виробництва м'ясо-кісткового борошна (від бункера сировини до фасування готової продукції) займає 60 хвилин. Всього за добу лінія може переробляти 160-200 т м'яких тканин птиці. З урахуванням другого виробничої дільниці підприємство пропускає через свою «кухню» 320-400 т лап, шкури і голів на добу і виготовляє до 65 т м'ясо-кісткового борошна і до 40 т жиру в добу.

Цех технічних фабрикатів - це розумна «кухня», яка управляється з операторської. Обладнання цеху на 60% працює в автоматичному режимі. І за всім технологічним процесом стежать два оператора. На моніторах комп'ютерів вони «бачать» і задають технологічні параметри будь-якої ділянки: від бункерів приймання сировини до бункерів готової продукції.

«Оператори задають обсяги подачі сировини, контролюють температуру при розвантаженні котла. Дотримання температурного режиму дуже важливо, тому що від цього також залежить якість продукції, що випускається», - переконує Андрій Крук.

Якщо м'які відходи з цеху приймання сировини подаються у варильний котел, то пір'я - в гідролізер. Перед потраплянням в цей апарат з пір'я ще раз видаляється волога. Гідролізер - великий циліндричний котел з нержавіючої сталі, що нагадує підводний човен. Там пір'я «варяться» під тиском 5 бар.

«У натуральному вигляді кератини (білки), які входять до складу пір'я, погано засвоюються. А в процесі гідролізу вони переходять в легковсмоктувальну форму», - пояснює Іван Квартюк.

Гідролізер переробляє 7,5-8,2 т пір'я на годину. З цього агрегату виходить пір'яна «каша» вологістю 55-60%. Маса подається на дезинтегратор, де за допомогою шести молоточків подрібнюється і далі йде на кругову сушарку. Газова сушарка є агрегатом з широких прямокутних труб від підлоги до стелі (9,5 м). Внизу встановлена ​​газовий пальник - джерело розігрітого до 300 ℃ повітря. Завдяки вентилятору продукція піднімається по трубах вгору установки і рівномірно підсушується при температурі 89-92 ℃. Таким чином, пір'яна маса перетворюється в борошно, вологість якої становить 4-6%.

Далі суху речовину по циклонам (металевим вертикальним колонам) подають на шнек, а зі шнека - вакуумним насосом вона подається в бункер готової продукції.

Гідролізер

За даними Андрія Крука, весь процес виробництва пір'яного борошна займає всього 25 хвилин. За добу підприємство випускає 32-34 т пір'яного борошна. Між цехом приймання сировини і виробничим цехом знаходиться приміщення з величезними трубами - це цех очищення повітря. На підприємстві працює двоступенева система хімічної очистки повітря. У першій колоні (діаметром 2,4 м) за допомогою розчину електроліту вбиваються бактерії і до 3-4 знижується кислотність (рН) повітря і водяної пари. Проходячи через другу колону, повітря ще очищається за допомогою форсунок. За рахунок додавання лужного розчину рівень рН відновлюється до норми (7-8), а чисте повітря виходить назовні.

«На підприємстві щорічно вимірюються викиди в атмосферу. З урахуванням діючої системи очищення повітря по всім параметрам водяна пара, що виходить з труби цеху, відповідає прийнятим в країні стандартам», - запевняє Тетяна Громик.

Система очищення повітря

Кров'яне борошно, продукт з найбільшим вмістом протеїну (90-97%), виготовляють на першому виробничому ділянці підприємства. На відміну від м'яких тканин і пір'я, які розварюють, кров, навпаки, проходить процес коагуляції або згортання.

Коагулятор є циліндричною ємність з нержавіючої сталі. Після коагулятора ущільнена кров проходить етап відділення вологи на декантер, після чого, як і пір'яна борошно, дробиться і підсушується на газовій сушарці. Отримана кров'яне борошно шнеками подається в цех готової продукції. Виробництво кров'яної борошна - найшвидший процес, який займає всього 12 хвилин. За даними Андрія Крука, лінія переробляє 3,6 т крові в годину, випускаючи 450-460 кг готової продукції. В добу підприємство виробляє до 8 т кров'яного борошна.

Фасовка і аналіз готової продукції

З «кухні» м'ясо-кісткове, пір'яне і кров'яне борошно надходять в цех готової продукції першої або другої виробничої дільниць. У кожному цеху розташовані два бункера, куди завантажується та чи інша продукція. Ємність кожного бункера - 45 м3. З бункера продукт засипається в основному в біг-беги (поліпропіленові мішки місткістю 0,9-1,2 т) і відправляється на склад.

Як розповіла Тетяна Громик, компанія впроваджує і постійно підтримує санітарні та гігієнічні правила на виробництві. Наприклад, в цеху фасування біг-беги розміщуються тільки на спеціальних підставках, а не на підлозі. Працівник, який стежить за наповненням мішків, перед тим, як піднятися на станцію для підготовки біг-бегів, дезінфікує руки, надягає нарукавники і рукавиці.

Цех фасування готової продукції

Також в різних виробничих приміщеннях використовується спеціальна колірна ідентифікація тари та інвентарю. Наприклад, в зоні фасування, де йде робота з готовим продуктом, використовується інвентар тільки білого кольору.

«По суті, це наші інструменти управління гігієною процесу і мікробіологічними фоном у виробничому середовищі», - вказує Тетяна Громик.

Курячий жир зазвичай відвантажують в спеціальні автоцистерни і флекситанки - великі гумові мішки (об'ємом 21-22 т), які використовують для перевезення в контейнерах. На підприємстві 2 склади готової продукції, кожен розрахований на 800 палетомісць, також є дві криті майданчики на вулиці для продукції, яка не вимагає спеціального температурного режиму зберігання.

Тетяна Громик розповіла, що компанія щодня і на різних ділянках виробництва проводить моніторинг показників якості та безпеки продукції.

«Так як у нас різні технологічні лінії переробки, ми перевіряємо якість продукції на кожній лінії окремо. Адже обладнанням керують різні оператори і процес «варіння» може трохи відрізнятися », - пояснила заступник директора з якості.

Традиційно на підприємстві аналізують показники відповідно до документів, що регламентують виробництво кормів і сировини для них. Крім того, компанія орієнтується на законодавство країни експорту продукції. За даними Тетяни Громик, з появою нових зарубіжних партнерів підприємство починає досліджувати нові показники, щоб відповідати вимогам тих чи інших контрагентів. Іноді буває, що вимоги клієнтів більш жорсткі, ніж вимоги українського законодавства. Таким чином, як сказала Тетяна Громик, кожен новий клієнт стимулює компанію розвивати виробництво і вдосконалювати продукти.

«Вінницька птахофабрика»

Насправді, центр рендеринга «Вінницької птахофабрики» абсолютно по-новому відкрив для нас агрохолдинг МХП. Це не просто компанія з виробництва курятини, але і вертикально інтегроване виробництво, компанія, в якій бачать можливості там, де інші зазнають втрат, холдинг, в якому легко підхоплюються і впроваджуються інноваційні проекти і бізнес-моделі.